电机试验平台是专门为电机（电动机、发电机）的研发、出厂测试、型式试验和质量检验而设计和制造的特种平台。它不仅要具备普通铸铁平台的高精度、高稳定性，还必和须解决电机测试中特有的振动、扭力、测功机安装、对中、散热、电气绝缘等问题。1. 核心功能与特殊要求电机试验平台不仅仅是一个“平面”，而是一个集成化的测试基础系统。承载与稳定：支撑电机、测功机、扭矩传感器、联轴器等整套测试系统，重量可达数吨至数十吨。动态刚性：在电机高速旋转（可能高达数万转/分钟）和加载突变时，平台必和须具有相当高的动态刚性，以抑和制振动，保证测量数据的准确性和可靠性。这是与普通平台比较核心的区别。对中基准：提供精和确的平面和安装基准，便于电机轴与测功机轴进行精和密对中，减少因不对中引起的振动和测量误差。减震与隔振：既要自身稳定，又要能隔离外部振动干扰，同时也要防止测试系统的振动传递到建筑基础。功能集成：平台通常集成T型槽、地脚螺栓孔、电缆沟/槽、冷却液排放槽等，以满足布线、管路安装和清洁需求。2. 关键设计特点电机试验平台的设计是其性能的灵魂。很强结构设计：加厚面板与密集筋网：工作面板和底部筋板都异常厚重，形成蜂窝状或井字形的密集加强筋结构。这提供了相当高的质量/刚性比，能有效吸收和衰减振动能量。低重和心设计：整体高度相对较矮，重和心下沉，运行更稳定一体化铸造：主体尽可能一体铸造，减少拼接，保证整体刚性。材料与制造工艺：高强度铸铁：通常采用HT250、HT300甚至更高牌号的铸铁，并经过严格的二次以上人工时效处理，确保尺寸长期稳定。精和密加工：工作面和关键安装面（如测功机底座安装面）需要进行高精度磨削和刮研，平面度要求通常在1级或0级。多功能集成设计：T型槽系统：用于牢固固定电机、测功机等设备，允许灵活调整位置。预埋安装构件：平台内可预埋高强度钢板、地脚螺栓套筒，方便大型设备的直接固定。排水与走线：设计有斜坡和集油/水槽，方便清理冷却液和油污；侧面或内部留有电缆管道开口。隔振与锚固选项：刚性安装：直接通过地脚螺栓固定在坚固的混凝土基础上，适用于一般测试。弹性安装：在平台与基础之间增加减震器（如橡胶减震垫、弹簧减震器），用于隔离高频振动或对环境振动敏感的高精度测试。3. 系统构成与典型布局一个完整的电机试验台架通常包括：平台主体：核心承载结构。驱动端：安装被测电机。负载端：安装测功机（电涡流、磁粉、电力测功机等）或负载。中间连接：高精度联轴器、扭矩传感器（有时集成在测功机内）。辅助系统安装区：供电柜、冷却系统、数据采集系统等设备的安装位置（有时也放在平台上，有时独立）。平台通常设计为长条形，以便于对中调整，并留有足够的安全操作空间。4. 选型与定制要点电机试验平台是典型的 “非标定制”产品，选型时必和须明确：测试对象：电机类型（异步、永磁、直流等）、功率范围、转速范围、比较大扭矩。测试设备：测功机、传感器的型号、尺寸、重量和安装接口。动态要求：预期的振动水平、对中精度要求。安装环境：实验室地面承重情况、是否有地基坑、环境温湿度。功能需求：是否需要集成冷却系统、电缆管理、安全防护栏等。精度等级：根据测试标准（如国标、IEC标准）确定平台的平面度、水平度要求。总结：电机试验平台是电机测试领域的“基石”和“守护者”。 其价值不在于本身的精度，而在于它能创造一个稳定、可靠、可重复的机械环境，确保昂贵的测功机和传感器能采集到真实、准确的电机性能数据。一个设计不良的平台会导致振动噪声大、数据波动、甚至设备损坏。因此，在规划和采购时，必和须与有丰富经验的工程师和制造商深度沟通，将其作为整个测试系统不可分割的核心部分来设计。

铸铁试验平台（又称铸铁平板、划线平台、检测平台）是一种由高强度铸铁铸造，经过精和密加工和时效处理后，具有相当高平面度、稳定性和刚性的基准平面工具。主要用途：基准平面：作为工件尺寸检测、划线的基准。支撑平台：用于精和密装配、焊接、调试设备。测量基准：与方箱、V型铁、百分表等工具配合，测量工件的平行度、垂直度、尺寸等。实验平台：在科研、实验中提供稳定、水平的基座。2. 核心特性（为何选用铸铁？）优良的减震性：铸铁内部的石墨结构能有效吸收振动，保证测量的稳定性和准确性。出和色的耐磨性：铸铁表面经过处理（如刮研），硬度高，使用寿命长。良好的稳定性：通过自然时效或人工时效处理，消除了内应力，长期使用不易变形。成本效益高：相对于花岗岩平台，在重载、撞击工况下更耐用；相对于钢制平台，减震性和成本更具优势。易加工与修复：表面可通过精和密刮研达到相当高精度，磨损后也可修复。3. 关键制造工艺铸造：采用高强度灰铸铁（如HT200、HT250），树脂砂造型，确保铸件质量。时效处理：至关重要的一步。分为自然时效（露天放置数月甚至数年）和人工时效（热处理炉）。目的是彻和底消除铸造和加工产生的内应力，防止日后变形。粗加工：铣、刨加工工作面及底部，留出精加工余量。二次时效：消除粗加工产生的应力。精加工：对工作面进行精和密磨削或刮研。刮研：传统手工技艺，用刮刀在工作面上刮出微小的凹点，形成存油点，既能保证平面度，又能减少摩擦，提高精度。这是高精度平台的标志。检验与标注：按标准检测平面度，并刻划主要参数（型号、精度等级、出厂编号等）。4. 精度等级与规格根据国家标准（如中国GB、德国DIN、美国GGG-P-463c），精度通常分为：0级：比较高精度，用于实验室、计量室。1级：高精度，用于精和密检验、工具车间。2级：一般精度，用于生产线检测、划线。3级：较低精度，用于装配、焊接平台。规格：尺寸从几百毫米×几百毫米到几米×十几米不等。大型平台通常由多块拼接而成。5. 选用要点精度选择：根据用途选择，并非越高越好。实验室用0级，车间检验用1级或2级即可。尺寸选择：平台尺寸应大于被测工件，并留有放置测量工具的空间。承载要求：考虑工件比较大重量，确保平台有足够的刚性和厚度。平台本身有允许载荷（均匀分布）和局部集中载荷的限制。结构设计：箱体式/筋板式：底部有加强筋，在轻量化同时保证高强度和高刚性。工作面：可选择全平面，或带T型槽（用于固定工件）、圆孔/网格孔（用于装配夹具）。品牌与资质：选择有信誉的生产商，查看其材质报告、时效处理工艺和检测报告。6. 使用与保养规范安装调平：使用可调垫铁或地脚螺栓，将平台调整至水平状态。预热：使用前，让平台与车间环境温度一致，减少热胀冷缩影响。清洁防锈：使用前后清洁工作面，涂抹防锈油（如机械油或专用防锈脂），长期不用应妥善油封。均匀负载：尽量避免局部过载，轻拿轻放工件，防止撞击。定期检定：根据使用频率，定期（通常一年）由专业机构或使用水平仪、自准直仪进行平面度检定。7. 常见问题与注意事项变形：主要是时效处理不充分或安装不当（三点支撑原则）导致。生锈：铸铁易生锈，必和须做好防潮和保养。磨损与划伤：避免工件毛刺直接拖拉，可使用木板或橡胶垫保护。与花岗岩平台的对比：铸铁平台：更耐冲击、承重强、可加工T型槽、可修复、但怕潮湿生锈。花岗岩平台：稳定性相当佳、永和不生锈、硬度高耐磨，但脆、怕撞击、无法加工T型槽。总结：铸铁试验平台是工业测量的“基石”。选择和使用得当，它将是一个持久耐用的高精度工具。核心在于优和质的材质、充分的时效处理、精和密的刮研/磨削工艺，以及规范的使用和保养。

横竖槽铸铁平台（也被称为T型槽平台/铸铁T型槽平台​/机床工作台​/检验平台/平板​/焊接平台/装配平台​）是一个非常具体且专业的工业设备名称。这通常指的是在机械制造、装配、检验和焊接等领域广泛应用的一种基础工作平台。横竖槽铸铁平台，也称为T型槽平台或机床工作台，其主要特征是台面上有规则排列的、横竖交叉的T型槽。这些槽用于安装和固定工件、夹具、机械设备或定和位挡块。主要特点材质：通常采用高强度铸铁（如HT200或HT250） 制造。铸铁具有良好的稳定性、耐磨性、减震性和铸造性，能确保平台在长期使用中不变形。T型槽：功能：槽内可放入T型螺栓，通过螺母将工件或设备牢固地锁紧在台面上。横竖交叉的设计提供了相当大的灵活性，允许从多个方向进行固定。标准：槽的尺寸（如槽宽、槽距、槽深）有国家标准（GB）或机械行业标准（JB）可循。精度：工作台面经过人工刮研或精和密铣削加工，达到一定的平面度和表面光洁度。精度等级通常分为0、1、2、3级，数字越小精度越高。结构：平台底部设计有加强筋板，在保证刚性和承载能力的同时，尽可能减轻重量。主要用途测量基准：作为精和密测量的基准平面，用于检测工件的尺寸、平行度、垂直度等。装配平台：在大型设备或产品的组装过程中，作为基础工作台。焊接平台：用于固定焊接件，减少热变形，T型槽可方便地安装焊接夹具。钳工划线：在工件上划出加工界限和定和位线。机械设备安装：作为数控机床、试验设备等重型机械的安装底座。实验平台：用于各种力学、物理实验。选型时需要考虑的关键参数尺寸：长、宽、高。精度等级：根据用途选择（如检验用需0级或1级，装配焊接可用2级或3级）。T型槽规格：槽宽（例如：14mm, 18mm, 22mm, 28mm等）——决定使用多大尺寸的T型螺栓。槽距（相邻槽中和心之间的距离，例如100mm, 150mm）。槽深。承载要求：平台需要承受的比较大重量。安装方式：是否需用地脚螺栓调平安装，或带有可调节支架。使用与维护注意事项吊装：必和须使用平台侧面的专用吊装孔或起重棒，严禁直接拖拉或撞击T型槽边缘。水平调整：安装后需用水平仪调平，以确保其基准精度。防锈：使用后应擦拭干净，涂上防锈油，防止生锈。负载均匀：尽量将工件或设备均匀布置在台面上，避免局部过载。避免损伤：严禁用硬物直接敲击工作面，以防损坏平面度和刮研点。

T型槽地轨（也称地轨平台、地基轨、T型槽地基板）的铺设质量直接决定了未来设备安装的精度和长期稳定性。铺设时必和须遵循严格的工艺规范，以下是关键的注意事项，按施工流程顺序阐述：头一个阶段：铺设前准备（规划与基础）精和准设计与放线定和位：图纸确认：确保有详细的施工图纸，明确每根地轨的精和确坐标、标高、T型槽方向、水平度要求。现场放线：使用全站仪等高精度仪器，在地基上精和确放出地轨的中和心线和边线。这是所有后续工作的基准，必和须反复核对。地基要求：强度与平整度：地基必和须是高强度的钢筋混凝土结构（通常C30以上），表面平整、坚实，无疏松、油污和积水。预埋件/地脚螺栓预留：如果采用预埋地脚螺栓法，必和须在浇筑地基时，使用专用模具精和确固定地脚螺栓的位置、高度和垂直度，这是比较关键的环节，偏差必和须控制在毫米级。如果采用调整板/楔铁调平法，地基表面需处理平整，并预留出放置调整机构的空间。深度与承载力：地基深度和配筋必和须满足总荷载和动载荷要求，防止未来沉降。地轨检验：安装前，检查每根地轨的直线度、平面度、T型槽尺寸及是否有铸造缺陷或损伤。核对地轨的编号，确保与图纸位置对应。的二阶段：铺设与初步调平吊装与就位：使用柔性的起重带（避免使用钢丝绳损伤槽口），平稳吊装地轨，将其初步放置在预埋螺栓上或预定和位置。注意保护T型槽边缘。初步标高与中和心线调整：使用千斤顶、撬杠等工具，根据地面上放出的中和心线和标高标记，将地轨粗略调整到设计位置。确保所有地脚螺栓都正确穿入地轨的安装孔。第三阶段：精和密调平（核心环节）建立测量基准网络：在整个铺设区域建立统一的标高和水平基准。通常使用高精度电子水平仪或光学水准仪/激光跟踪仪。调平方法选择：垫铁调平法：这是比较传统、比较可靠的方法。使用钩形垫铁或楔形垫铁组，通过敲击垫铁来微量调整地轨高度和水平。调平后，将垫铁点焊固定。调整螺栓/调平板法：通过旋转螺栓带动调平板上/下移动。调整方便，但长期承重稳定性需依赖设计。无论何种方法，都必和须从一根“基准轨”开始调起，然后以此为基准调整相邻地轨。调平顺序与精度控制：先调标高，再调水平：首先将地轨顶面的标高调整到设计值。先纵后横：先调整单根地轨沿长度方向的直线度和纵向水平；再调整多根地轨之间的平行度和横向水平（即多根地轨顶面应在同一平面内）。多点测量：沿地轨长度方向，每间隔一定距离（如500-1000mm）测量一个点，确保全长范围内精度一致。精度要求：通常要求平面度和水平度在0.05mm/m ~ 0.1mm/m之间，全长累积误差有严格要求，需严格遵守图纸。第四阶段：固定与二次灌浆初步固定与复测：在初步调平达到要求后，将地脚螺栓的螺母稍微拧紧（不要完全锁死），然后进行全和面复测。因为拧紧过程可能会引起微小变形。二次灌浆（关键！）：目的：填充地轨底板与混凝土基础之间的空隙，使载荷均匀传递到基础上，并防止地轨因局部受力而变形。工艺：灌浆前，将基础表面浸湿但无明水。使用无收缩高强灌浆料（如CGM、H40等），严禁使用普通水泥砂浆。从一侧灌注，用工具轻轻捣实，确保浆料充满所有空隙，不得有空洞。灌浆层厚度通常为50-100mm。比较终固定与锁紧：待灌浆料达到初期强度（通常3-7天，按材料说明），进行比较终精调和复测。确认无误后，使用扭矩扳手，按对角交叉顺序，将地脚螺栓均匀、分级地拧紧至规定扭矩。再次复测精度，记录比较终数据。第五阶段：后期处理与验收表面清理与防护：清除所有灌浆料残渣、铁锈和油污。在T型槽和工作表面涂敷一层防锈油。精度验收与文档：由业主、施工方、监理方共同进行比较终验收。使用专业仪器测量所有精度指标（平面度、平行度、标高、直线度等）。形成完整的安装记录和精度检测报告，作为重要技术档案。总结：核心禁忌与要点禁忌1：基础强度不足或未充分养护就安装。禁忌2：预埋地脚螺栓位置严重偏差。禁忌3：不使用专用垫铁或调平工具，强行敲击地轨本体。禁忌4：调平后不进行二次灌浆，或灌浆不实。禁忌5：地脚螺栓一次性单边锁死，导致地轨扭曲变形。要点：“测量先行，调平为主，固定在后，灌浆关键”。整个过程的核心是精和密测量与耐心调整，任何环节的疏忽都可能导致比较终精度失效。建议由有丰富经验的专业团队施工。

铸铁检验平台的刮削工艺是通过手工或机械方式，用刮刀在平台工作面上刮除微小金属层，终获得高精度平面度、良好接触精度和表面粗糙度的核和心加工工序，也是决定平台精度等级（0 级 / 1 级 / 2 级 / 3 级）的关键步骤。其工艺逻辑围绕 “基准校准→反复刮削→接触验证” 循环，具体流程如下：一、铸铁检验平台刮削前准备（基础保障阶段）工件预处理平台毛坯经铸造、时效处理（自然时效 2-6 个月或人工时效，如振动时效、热时效），消除内应力（避免后续使用变形），再经粗加工（铣削 / 刨削）和半精加工（精铣），使工作面余量控制在 0.03-0.1mm（刮削仅去除微小金属层，余量过大效率低，过小无法修正误差）。清洁工作面：去除油污、铁屑、氧化皮，确保接触验证准确。工具准备刮刀：手工刮削常用 “三角刮刀”（刃口锋利，便于控制刮削量），机械刮削用专和用刮削机床；刮刀需经刃磨（刃口角度 30-45°），保证刮削时能顺利切削金属，且不产生崩刃。基准工具：用精度高于待加工平台 1-2 级的 “标准平板”（如加工 0 级平台用 00 级标准平板），或水平仪、自准直仪（辅助校准平面度）。涂色材料：红丹粉（氧化铁）+ 机油调和的 “显示剂”（颜色鲜艳，便于观察接触点），或蓝油（精度要求更高时使用，接触点更清晰）。二、铸铁检验平台核和心刮削流程（循环修正阶段）刮削的核和心是 “通过显示剂找出工作面高低点，只刮削高点，保留低点，逐步提高接触均匀性和平面度”，通常需 3-4 轮循环，每轮侧重和点不同：1. 一轮：粗刮（去除误差，建立初步平面）目的：快速去除半精加工后的宏观误差（如凹凸不平、波纹），使工作面大致平整。操作：在标准平板上均匀涂抹显示剂，将待加工平台工作面与标准平板贴合，轻压后分离（“对研”），此时平台工作面上的高点会粘附上显示剂（低点无显示）。用刮刀刮削粘有显示剂的 “高点”：手工刮削时采用 “推刮法”（刮刀与工作面呈 45° 角，向前推送切削），刮削深度 0.01-0.02mm / 刀，刮削轨迹呈 “交叉网状”（避免单向刮削产生纹理误差）；机械刮削则通过机床设定参数自动刮削高点。反复对研、刮削，直到工作面接触点数量达到 8-12 点 / 25mm²（3 级平台粗刮后可满足基础要求），宏观误差基本消除。2. 二轮：细刮（提高接触精度，细化平面）目的：进一步修正平面度，增加接触点数量，使接触更均匀。操作：显示剂涂抹更薄（减少显示剂厚度，避免掩盖微小高低差），对研时压力更轻（确保只有微小高点接触显色）。刮削时减小刮削量（0.005-0.01mm / 刀），刮削轨迹仍为交叉网状，但网纹更细密（间距约 5-8mm）；对孤立的少数高点重和点刮削，对密集高点则 “分散刮削”（避免局部刮削过深）。反复循环，直到接触点数量达到 12-20 点 / 25mm²（满足 2 级平台要求），工作面手感平整，无明显凹凸感。3. 三轮：精刮（终校准，达到精度等级）目的：消除微小误差，使接触点均匀分布，满足 0 级 / 1 级高精度要求。操作：显示剂薄（仅能覆盖标准平板工作面），对研时轻触即分（避免显示剂转移过多）。刮削量小（0.002-0.005mm / 刀），刮削轨迹为 “细网状” 或 “斜向纹”（间距 3-5mm）；此时重和点刮削 “密集显色点”，保留 “分散显色点”，使接触点逐步趋于均匀。用水平仪或自准直仪辅助检测平面度：每刮削 2-3 次，检测一次平面度误差，根据检测结果针对性刮削（如某区域平面度超差，重和点刮削该区域高点）。终达到标准接触点要求：0 级 / 1 级平台≥25 点 / 25mm²，2 级平台≥20 点 / 25mm²，且接触点在工作面上均匀分布（无明显密集区或空白区）。4. 四轮：刮花（可选，美化与储油）目的：非精度要求，主要为了美观，同时在刮花的纹理中储存润滑油，减少工件与平台的摩擦（保护工作面）。操作：用刮刀在已精刮的工作面上，刮出规则的花纹（如斜纹、鱼鳞纹、格子纹），花纹深度 0.01-0.02mm，不影响平面度和接触精度。三、铸铁检验平台刮削后的检验与收尾精度检验接触点检验：用涂色对研法，观察 25mm×25mm 范围内的接触点数，需符合对应精度等级要求（如 0 级≥25 点），且分布均匀。平面度检验：用水平仪、自准直仪或激光干涉仪检测，0 级平台平面度误差≤5μm/m，1 级≤10μm/m，2 级≤20μm/m，3 级≤40μm/m（符合 GB/T 22095-2008 标准）。表面粗糙度检验：工作面 Ra 值需达到 1.6-3.2μm（手工刮削表面更细腻，机械刮削可通过参数调整实现）。收尾处理清洁工作面：去除刮削铁屑和残留显示剂，避免划伤表面。防锈处理：在工作面涂抹薄层防锈油（如机械油），或用防锈纸覆盖，防止氧化生锈。四、铸铁检验平台关键工艺要点时效处理必和须充分：若平台内应力未消除，刮削后会逐渐变形，导致精度失效。显示剂使用规范：涂抹均匀、厚度适中，否则会误判高低点，影响刮削精度。刮削量控制：每轮刮削量逐步减小，避免一次性刮削过深，导致工作面凹凸不平。基准工具精度：标准平板的精度需高于待加工平台，否则无法准确校准误差。环境要求：刮削需在恒温（20±2℃）、无振动、清洁的环境中进行（温度变化会导致金属热胀冷缩，振动会影响刮削稳定性）。

在现代工业的宏大叙事中，每一台重型机械的诞生，每一次精和密设备的升级，都离不开一个默默无闻却至关重要的角色 —— 装配平台。它是工业生产的 “基准面”，是连接创意与现实的 “桥梁”。而在众多装配设备中，T 型槽装配平台以其独和特的结构优势和卓和越的性能，正成为越来越多制造企业的首和选。【主体内容】一、 铸铁之躯，承载千钧之力T 型槽装配平台的核和心，在于其扎实的 “内功”。我们选用优和质高强度铸铁（HT200-300），经过严格的人工时效或自然时效处理。这一过程不仅消除了铸件内部的残余应力，更赋予了平台相当高的耐磨性和抗变形能力。无论是数十吨的重型机床床身，还是精和密的自动化生产线组件，T 型槽装配平台都能如泰山般岿然不动，确保装配过程中的绝和对稳定。它是工业制造中真正的 “定海神针”。二、 T 型槽设计，解和锁无和限可能如果说铸铁材质是它的骨骼，那么遍布台面的 T 型槽就是它的神经脉络。这种独和特的槽型结构，配合 T 型螺栓、压板、定和位销等标准附件，构成了一套灵活多变的装夹系统。灵活定和位： 工件可以在任意位置进行固定，不受传统夹具的空间限制。快速装夹： 无需复杂的专和用工装，几分钟内即可完成大型工件的定和位与锁紧。通用性强： 无论是矩形、圆形还是不规则形状的工件，都能找到比较佳的固定方案。这种 “随需而变” 的特性，相当大地缩短了产品的生产准备周期，让您的生产线更具柔性，从容应对多品种、小批量的市场挑战。三、 精和密基准，铸就卓和越品质“差之毫厘，谬以千里。” 在精和密装配领域，精度就是生命线。我们的 T 型槽装配平台经过精和密的刮研工艺，平面度误差严格控制在标准范围内。台面光洁度高，直线度好，为您的装配工作提供了一个绝和对精和准的基准平面。在这个平台上，每一次钻孔、每一次铆接、每一次调试都有据可依。它确保了零部件之间的完和美契合，从源和头提升了整机的运行精度和使用寿命。四、 广泛应用，护航各行各业从机床制造、模具加工，到电子设备、航空航天，T 型槽装配平台的身影无处不在。在机械加工中，它是大型工件划线、检测的理想基准；在设备维修中，它是重型部件拆装的安全依托；在自动化装配中，它是机器人作业的稳固底座。它不挑行业，不挑工件，只挑质量。【结语】选择一款优和质的 T 型槽装配平台，不仅仅是购买一件设备，更是为您的生产效率和产品质量购买了一份长期的 “保险”。我们深知，细节决定成败。因此，我们致力于打造每一台 T 型槽装配平台，用匠心守护精度，用品质承载未来。让 T 型槽装配平台成为您工业制造之路上的坚实伙伴，助您在激烈的市场竞争中，装配出属于自己的辉煌！

T型槽铁地板的调平。调平是安装过程中比较关键、比较核心的环节，直接决定了平台能否发挥其高精度、高稳定性的作用。一、 为什么必和须调平？T型槽铁地板不是简单地放在地上就能用的。如果基础不平，它会因自重和载荷而发生扭曲变形，导致：精度尽失：其引以为傲的平面度完全失效，无法作为测量或装配基准。设备损害：安装在其上的精和密机床（如加工中间）床身会随之扭曲，导致导轨磨损、精度下降、寿命缩短。应力集中：平台局部受力过大，长期可能产生裂纹甚至断裂。功能失效：T型槽系统无法在统一平面上准确定和位。调平的目的：就是通过支撑点，使平台的上工作面恢复并保持其出厂时的较高精度状态，并与大地水平面达到理想关系。二、 调平前的准备工作基础验收：检查混凝土基础（地基）的强度、平整度和水平度。基础必和须坚固、无沉降、表面粗糙以便灌浆结合。放置垫铁/地脚螺栓：根据平台设计，在基础的预埋件或预设位置上，摆放好可调垫铁或安装好地脚螺栓。这些是后续调平的“千斤顶”。平台就位：用起重设备将平台平稳吊装到垫铁或地脚螺栓的支撑点上。准备工具：高精度水平仪：核心工具，常用电子水平仪或框式水平仪，精度通常要求至少0.02mm/m。扳手：用于调整地脚螺栓。测量桥板：配合水平仪测量长距离的平面度。三、 调平的核心方法与步骤（以可调垫铁/地脚螺栓为例）这是一个精细、反复、需要耐心的过程。第一步：初调（粗调）选择平台上一个角或一条边作为初始参考点，将其大致调平。以此点为基准，大致调整其他支撑点，使平台整体基本水平，没有明显的晃动和倾斜。此时不必追求过高精度。第二步：精调（核心环节）建立测量网格：将平台工作面在纵横方向划分成若干等距的测量线，其交点即为测量点。使用“节距法”测量：将水平仪放在测量桥板上，桥板首尾相接，依次测量网格上每条线的相对高度差。分析与调整：读取水平仪在每个位置的气泡偏移量或数字读数，记录数据。根据数据绘制或分析平台的平面度误差图，找出较高点和比较低点区域。调整原则：通过拧动地脚螺栓或垫铁，“压高补低”。即降低支撑较高区域的调整点，或升高支撑较低区域的调整点。注意： 调整一个点会直接影响其周边区域，因此必和须小幅度、多点联动调整。反复迭代：精调是一个“测量-调整-再测量”的循环过程，可能需要数十次甚至上百次微调，直到所有测量点的数据均满足平台的精度等级要求（如平面度达到0.02mm/m或更高）。第三步：比较终固定与灌浆当精度完全达标后，锁紧所有地脚螺栓的锁紧螺母，防止后续松动。在平台底部与混凝土基础之间的空隙进行 “二次灌浆” 。使用高强度无收缩灌浆料，从一侧缓慢灌注，确保填满所有空隙，起到永和久性固定、均匀传力、防震防锈的作用。灌浆料养护达到强度后，调平工作才算比较终完成。四、 常用支撑与调平方式可调式地脚螺栓 + 灌浆：比较经典、比较可靠的方式。通过螺栓上的上下螺母进行精细调平，然后灌浆固定。适用于大多数高精度、永和久性安装。减震垫铁：自带橡胶或阻尼层，在调平的同时提供额外减震。常用于对振动敏感的精和密设备下方。支架安装：将平台安装在预先调平好的钢结构支架上。适用于需要架空（如下方走线、通风）或临时性较强的场合，调平工作主要在支架完成。五、 关键注意事项环境稳定：调平应在恒温环境下进行，避免阳光直射或气流扰动，因为温度变化会引起平台和测量工具的热变形，影响判断。测量工具校准：水平仪等工具必和须定期校准，确保自身准确。受力均匀：调平后，所有支撑点应均匀受力，可用力矩扳手按对角线顺序和规定力矩比较终锁紧。专业操作：调平是一项高技术含量的工作，强烈建议由经验丰富的专业人员或平台供应商的技师进行操作。总结T型槽铁地板的调平，本质上是将一块“沉睡”的高精度基准体，通过科学的测量与精细的机械调整，在真实空间中“唤醒”并赋予其生命的过程。 它不仅是安装步骤，更是平台精度和价值实现的保障。调平的质量，直接决定了这块昂贵平台未来十年乃至数十年的工作性能。

T型槽铁地板，专业名称常为 T型槽铸铁平台 或 铸铁基础平台。它并非普通地面，而是一种由高强度铸铁经精和密制造而成的、表面带有规则排列的T型槽的模块化工作基准平台。它是现代化重型工业车间、检测实验室和装配线的关键基础设施。二、 核心结构与特点材质与工艺材质：通常采用HT250或HT300级灰铸铁（抗拉强度250-300 MPa），具有相当好的耐磨性、减震性和尺寸稳定性。制造：铸造后进行严格的人工时效处理（自然放置或热处理），以彻和底消除内应力，确保长期使用不变形。工作面经过精和密铣削、磨削和刮研，达到很高的平面度。核心设计：T型槽形状：横截面呈倒“T”字形。上窄下宽，形成一个卡扣结构。规格：常见槽口宽度有 18mm, 22mm, 28mm, 36mm 等系列。相邻槽的中间距通常为 100mm, 150mm, 200mm, 300mm。作用：这是其多功能性的根源。配合专用的 T型螺栓、螺母和压板，可以快速、稳固地将设备或工件固定在平台的指和定和位置。外观形式单块平台：标准矩形块，可根据需要拼接。网络状平台：多块平台在车间地面拼接成大型的网格状基准面。地轨形式：长条状，用于引导和安装移动式设备。三、 主要功能与用途核心功能：提供一个高精度、高刚性、可灵活布局和固定的基准平面。设备安装：作为数控机床、大型压力机、检测仪器、机器人等设备的稳定基座，提供水平基准，保障运行精度与寿命。精和密测量：作为三坐标测量机等仪器的统一测量基准，确保检测数据的准确性与可靠性。大型部件装配：在重型机械、汽车、航空航天制造中，为大型部件提供精和确的装配基准面，保证拼接精度。焊接基准：为大型结构件焊接提供定和位与夹紧平台，有效控制焊接变形，保证产品尺寸。划线平台：作为毛坯或半成品划线的工作基准。实验测试台：用于发动机测试、振动测试等，提供稳固的承载与安装基础。四、 主要优势卓和越的稳定性与精度保持性：优良的材质和时效处理工艺确保其长期使用不易变形，精度持久。出和色的减震性能：铸铁内部组织能有效吸收和衰减振动，有益于保护精和密设备，提升加工质量。强大的承载能力：结构坚固，结合T型槽的分布式固定方式，可承受相当大的载荷。高度的布局灵活性：T型槽系统形成一个标准化网格，允许工装夹具根据生产需求进行快速调整与固定，适应多样化生产。经久耐用：工作面耐磨，维护需求低，使用寿命长。五、 选型与定制关键参数采购时需明确以下技术规格：几何尺寸：包括长度、宽度和厚度。厚度直接影响承载能力和刚性。精度等级：根据用途选择。通常有0级（较高，用于计量）、1级（精和密检测）、2级（加工与装配）、3级（一般划线）等。T型槽规格：指槽口宽度、相邻槽中间距和槽深。例如“28-150”表示槽宽28mm，槽心距150mm。承载要求：需明确较大设备重量及载荷分布情况。安装方式：选择地脚螺栓调平灌浆固定，或直接安装于预设支架上。特殊要求：如吊装孔、清砂孔、防锈涂层等。六、 总结可以将 T型槽铁地板 理解为一个：工业应用的“模块化网格底板”：提供了标准化的固定点阵，支持设备的灵活布局。车间空间的“精和密坐标平面”：为设备定和位与工艺基准提供了统一的参照。生产体系的“静态精度基石”：为整个制造流程的准确性提供了基础保障。总而言之，T型槽铁地板是重型装备、精和密制造和高和端装配领域的重要基础工装。它为工业生产提供了稳定、精和确且灵活的基准平面，是保障产品制造精度与质量的关键基础设施之一。

T型槽装配平台 是一种工作面带有标准T型槽的铸铁或钢结构平台。这些T型槽用于安装和固定螺栓，配合各种压板、挡块、支撑件等工装附件，从而实现对工件（通常是重型、大型工件）进行精和确的定和位、找平、支撑、压紧和装配。它就像一个多功能、高精度、强承载的“地基”，为各种制造和测量工作提供了一个基准平面和灵活的夹紧系统。T型槽装配平台核和心构成与特点平台本体材质：高强度灰铸铁（HT250/HT300）：比较常见。具有良好的耐磨性、减震性、刚性和稳定性，切削加工性能好，不易变形。大理石（花岗岩）：用于超和高精度检测。热膨胀系数小，稳定性相当佳，无磁性，不生锈，但脆性大，不适用于重载装配。钢制：通常为焊接件经去应力退火和精和密加工而成，承载能力更强，但减震性略逊于铸铁。结构：工作面经过精和密铣、刨、刮研或研磨，达到一定的平面度、直线度和粗糙度要求。底部有加强筋板，确保高刚性。T型槽：标准：槽间距、槽宽、槽深有标准（GB）或国际标准。常见的T型槽螺栓尺寸有M16， M18， M20， M22等。作用：T型槽螺栓的头部可在槽内自由滑动，方便调整位置，拧紧螺母后即可牢固锁紧，形成强大的侧向拉力。配套附件（关键组成部分）T型槽螺栓、螺母、垫圈：基础的连接件。压板：各种形状和尺寸，用于直接压紧工件。台阶垫铁/等高块：用于支撑和调平工件，确保基准面与平台平行。直角板/角铁：用于固定和支撑需要垂直装配的工件。V型块：用于支撑和定和位圆柱形工件。定和位销、挡块：用于精和确定和位。千斤顶（可调支撑）：用于辅助支撑长工件，防止因自重变形。T型槽装配平台主要应用领域大型设备装配与总装：如机床床身、印刷机械、发电设备、工程机械框架等的部件组装和比较终总成。模具制造与装配：为大型冲压模、注塑模、压铸模的组装和调试提供基准平台。精和密测量与划线：作为三坐标测量机、激光跟踪仪等设备的理想放置基础，或直接用于大型工件的精和密划线和形位公差检测。焊接工装（重型焊接）：虽然不如三维孔系平台调整快，但对于超重型、超大尺寸且批量较大的焊接件，T型槽平台是更坚固、更经济的工装基础。试验台与测试平台：为产品性能测试提供坚固、水平的基础。T型槽装配平台选型与使用要点精度等级：根据用途选择。装配用一般为1-3级，精和密检测用则为0级或00级。承载要求：根据比较重工件和载荷分布，确定平台厚度和加强筋结构。尺寸规格：应大于工件投影面积，留出附件安装和操作空间。可多块拼接。安装与调平：必和须安装在稳固的地基（如减震沟）上，并使用可调垫铁或地脚螺栓进行精和密调平，这是保证平台精度的前提。维护保养：定期清洁，涂抹防锈油，避免撞击和划伤工作面。总结T型槽装配平台是工业制造的“定海神针”，它以无与和伦比的刚性、稳定性和承载能力，为重型、精和密的生产活动提供了可靠的基础。它和三维柔性焊接平台并非替代关系，而是互补关系：一个专注于“重、大、固” 的基准与装配，另一个擅长于“快、变、精” 的定和位与焊接，共同构成了现代工厂工装体系的坚实基础与敏捷触角。

三维柔性焊接平台，通常也称为“三维柔性焊接工装系统”或“模块化焊接平台”，是一种由标准化、模块化的孔系网格铸铁平台和多种功能化夹具元件组成的可重复使用、可快速重构的工装系统。它解决了传统专用焊接工装设计制造成本高、周期长、存储占地大、适应性单一的痛点。二、核和心构成基础平台材质：高强度灰铸铁（HT250/300）或球墨铸铁。确保高强度、高刚性、耐磨性和减振性。结构：工作面为精和密加工的网格状分布的标准孔（系列孔，如D28系列：孔径Φ28，间距100mm；或U型槽系列）。平台侧面也分布有连接孔。规格：有不同尺寸的标准平台，可通过定和位销和螺栓进行无缝拼接，扩展成大型工作区域。功能模块（核和心）定和位元件：平面定和位块、V型块、定和位销、挡块等，用于确定工件的基本位置。夹紧元件：快速压紧器、螺旋夹紧器、肘节夹紧器、磁力夹紧器等，用于将工件牢固地固定在定和位位置。连接元件：各种规格的螺栓、螺母、垫片、定和位销等。支撑与调整元件：高度可调支撑脚、角度调节器、支撑杆等，用于支撑工件或构成复杂空间结构。专用附件：为特定行业（如机器人焊接）设计的转台、翻转机、伸缩臂等。三、核和心特点与优势相当高的柔性（灵活性）快速重构：同一个平台，通过调整功能模块的排列组合，可在几分钟到几小时内完成新产品的工装配置，无需制造新的专用工装。一装多用：一套系统可适应多品种、小批量、变批次产品的生产需求。高精度与稳定性平台平面度高，孔系定和位精度高（通常±0.05mm以内），确保了工装整体的累积误差小。铸铁材料刚性好，抗震，能有效保证焊接件的尺寸精度和形位公差。显著的成本效益初期投资虽高于单一专用工装，但长期看总成本低。节省时间：缩短工装准备周期达80%以上，加快新产品试制和上市速度。节省空间：一套系统替代数十套专用工装，相当大减少仓储面积。可重复使用：产品换代后，工装系统可完全拆解重组，继续用于新产品，无浪费。提升焊接质量与安全性提供稳定、精和确的定和位与夹紧，减少焊接变形和误差。便于实现比较佳焊接位置（平焊），提高焊缝质量。模块化设计使工装本身更规整，减少安全隐和患。促进标准化与数字化工装设计过程可模块化、参数化，易于建立三维数字化工装库。与CAD/CAM/PLM系统集成，可实现工装的虚拟设计和仿真验证。四、主要应用领域工程机械：挖掘机、起重机臂架、车架等大型结构件。轨道交通：机车转向架、车体钢结构。汽车制造：白车身分总成、底盘件、特种车辆框架。航空航天：飞机机身框架、发动机支架等精和密部件。船舶制造：小型分段、船用设备基座。重型装备：能源设备（风电、核电）、大型压力容器外部附件。机器人焊接单元：作为机器人工作站的基础或定和位平台，实现快速产品换型。五、使用流程工件分析与规划：分析焊接件图纸，确定定和位基准、夹紧点和焊接可达性。三维模拟设计：在专用软件或通用CAD中，利用元件库进行虚拟装配和干涉检查。平台准备与拼接：根据尺寸选择并拼接基础平台。工装搭建：按照设计方案，将各种功能模块从下往上、从主到次安装到平台网格孔上。工件装夹与验证：放置工件，进行夹紧，检查定和位是否正确。焊接作业。拆卸与重组：焊接完成后，拆卸工件，并将工装系统拆解，元件归位，以备下次使用。六、发展趋势智能化：与传感器、视觉系统结合，实现自动定和位和夹紧。轻量化与高强度材料：采用铝合金等新材料，减轻重量，便于搬运。更高精度与更大规格：满足航空航天等超精和密领域和船舶等超大部件的需求。云平台与租赁模式：提供在线工装设计服务和设备租赁，降低中小企业使用门槛。总结三维柔性焊接平台 是现代制造业向 柔性化、精益化、敏捷化 转型的关键工装设备。它将焊接工装从“消耗品”变成了可循环使用的“战略资产”，特别适合多品种、小批量、高质量要求的焊接生产模式，是工业4.0和智能制造在工艺装备层的重要体现。

铸铁平台家族（涵盖检验平台/划线平台/装配平台/试验平台/焊接平台/铆焊平台/基础平台/基础平板等）种类丰富，根据其核心功能、结构特性与精度等级的不同，可划分为多个主要类别，理解这些区别对正确选用与应用至关重要。一、 按核心功能与用途分类（较常用的分类方式）检验平台角色：精和密测量的“基准尺”和“裁判台”。特点：精度较高（通常为0级、1级、2级），工作面经过精细刮研，无T型槽，确保测量面完整。用于检测工件形位公差、精和密划线和精和密装配。别名：铸铁平板、测量平台。划线平台角色：工件加工的“画板”。特点：精度要求低于检验平台（通常为3级），工作面一般带有T型槽或螺纹孔，便于安装夹具、压紧工件，进行划线操作。严禁作为较终检验基准。装配平台角色：重型部件组装的“工作台”。特点：尺寸较大，承重能力强，结构坚固。表面可能有T型槽、刻线或螺纹孔，方便大型工件的定和位、组装和螺栓连接。精度要求以满足装配需求为准，通常低于划线平台。试验平台角色：设备测试的“基础座”。特点：强调高刚性、强稳定性和优良的减震性。用于承载机械设备进行性能测试（如振动试验、疲劳试验）、安装调试。对平面度有要求，但更侧重于在负载下长期保持稳定不变形。焊接平台角色：焊接作业的“基座”。特点：台面布满规则分布的圆形孔或网格孔，用于插接焊接工装夹具（如快速夹具、支撑柱）。方便对各式各样的焊件进行快速定和位和夹紧，模块化程度高。表面通常经过防锈处理，以抵抗焊接飞溅。铆焊平台角色：铆接与焊接的“多用平台”。特点：是焊接平台与划线/装配平台的结合体。台面既有用于夹具定和位的孔系，也有T型槽，兼顾了焊接的灵活性和重型铆接装配的稳固性。承重性能优异。基础平台/基础平板角色：大型设备的“安装地基”。特点：通常是大型、超重型平台，用于安装机床、大型冲压设备等。主要作用是提供稳定、水平的基础支撑，通过地脚螺栓与地基固定，精度要求根据设备需要而定。二、 按结构形状分类方形/矩形平台：较常见的形式，涵盖所有功能类型。圆形平台：主要用于旋转类工件的检测、划线或装配，如轴承座、齿轮等。桥型平台（工字型平台）：形状如桥梁，两端有支撑腿，中间悬空。适用于测量长型工件（如导轨、梁）的直线度、平面度。箱体平台：平台主体为封闭或半封闭的箱型结构，内部有密集的加强筋。刚性相当好，承载能力超和强，是大型检验、装配和试验平台的首和选结构。三、 按表面状况分类光面平台：工作面为纯平面，无槽无孔。主要用于高精度检验，是检验平台的典型形式。T型槽平台：工作面开有标准的T型槽，用于安装螺栓、压板或夹具。常见于划线、装配和焊接平台。孔系平台：工作面布满标准孔（如圆孔、网格孔），典型代表就是焊接平台/三维柔性焊接平台。四、 按精度等级分类（中国国和家标准GB/T 22095）这是衡量平台品质的核心指标，尤其对于检验类平台：0级：较高精度，用于计量室、实验室等超精和密场合。1级：高精度，用于工具车间、精和密检验。2级：普通精度，用于一般检验、车间使用。3级：较低精度，主要用于划线、粗装配等。选型要点总结选择铸铁平台时，需明确以下问题：用它来做什么？（检验、划线、装配、焊接还是试验？）→ 确定功能种类。对精度要求多高？ → 确定精度等级。工件多大、多重？ → 确定尺寸规格和结构形式（如是否需要箱体结构）。需要固定工件吗？如何固定？ → 确定表面形式（光面、T型槽还是孔系）。

铸铁试验平台又称铸铁平板、检验平台、测量平台是一种用于精和密测量、检验、划线、装配或试验的基础工具平台，通常由高强度铸铁（如HT200或HT300）制成，经过时效处理、机械加工和刮研工艺，以获得高精度、高稳定性和耐磨的工作表面。主要特点：材质与结构采用灰铸铁（石墨片状结构），具有良好的减震性和耐磨性，能有效吸收振动，保证测量稳定性。通常带有加强筋结构，确保平台在负载下不变形。精度等级按国和家标准（如GB/T 22095-2008）分为0、1、2、3级，数字越小精度越高（如0级为较高精度，用于实验室）。工作表面平整度可达微米级（如0级平台在1m×1m范围内允许误差仅±5μm）。表面处理经过刮研（手工或机械）形成微小网格凹槽，用于存油润滑并减少摩擦，同时增强工件与平台的贴合性。主要用途：精和密测量基准作为三维坐标测量机、高度仪等仪器的基准平面。工件检验检测工件的平面度、直线度、平行度等形位公差。划线平台用于机械加工前对工件进行划线定和位。装配平台在重型机械装配中提供水平基准面。试验平台承载设备进行性能测试（如振动试验、疲劳试验）。制造工艺关键步骤：铸造：采用树脂砂等工艺，确保内部无气孔、砂眼。时效处理：自然或人工时效消除内应力，防止后期变形。机械加工：铣削或磨削初步成型。刮研：通过人工刮削实现高精度平面（较高精度需手工刮研）。检测：用水平仪、电子测微仪等检验平面度。选型注意事项：精度需求：根据测量要求选择等级（如实验室选0级，车间选2级）。尺寸与承载：平台厚度、加强筋设计需匹配工件重量。环境防锈：潮湿环境需选用表面涂防锈油或镀铬处理的产品。安装调试：需通过支架调平，避免地基振动影响精度。典型应用场景：机械制造车间（检验工序）汽车/航空航天零部件检测科研院所计量室精和密仪器组装生产线铸铁试验平台是工业制造中不可或缺的“基准工具”，其精度直接影响产品质量控制水平。随着技术发展，如今也有花岗岩平台（稳定性更高但脆）和钢制平台（防磁）等替代材料，但铸铁平台仍因综合性能优异而被广泛使用。

铸铁测试平台与同样用于测量、装配的其他材料（如花岗岩、钢、碳纤维复合材料）相比，铸铁测试平台的优势非常突出且综合。这也是它在重工业、精和密制造领域经久不衰的核心原因。以下是其核心优势的详细分解：1. 卓和越的内在稳定性与精度保持性（核心优势）阻尼减震性相当和佳：铸铁内部的石墨片结构能迅速吸收和衰减振动。当测量工具、工件在平台上移动或敲击时，振动会很快消失，避免了读数因微小震颤而失准，保证了测量的“静默”环境。应力消除彻和底：通过严格的自然时效或人工时效处理，铸铁内部的残余应力被相当大消除。这使得平台在制成后数年甚至数十年内都相当难发生自然变形，是长期精度稳定的根本保证。热稳定性相对较好：相比于钢材，铸铁的热膨胀系数较低，且对车间环境的温度变化不敏感，因温度梯度引起的变形较小。2. 没法比的耐用性与耐磨性表面硬度高：经过适当热处理的铸铁平台表面硬度高，能有效抵抗划伤和磨损。“越用越准”的刮研表面：高和端平台通过手工刮研形成的微观凹点（存油点）不仅能储油润滑，其凸起部分（刮研点）因经过硬化，耐磨性相当高。在合理使用下，精度可以维持非常长的时间。3. 出和色的刚性（抗弯曲能力）与承载能力高刚性：铸铁的弹性模量（刚度）很高，在承受重型工件或设备时，弯曲变形量相当小。这对于大型装配和检验至关重要。结构强度：通过科学设计加强筋（箱体式或筋板式结构），能以相对较轻的自重实现相当高的强度和刚度，承重吨位可以很大。4. 功能性与工艺性的完和美结合易于加工与修复：铸铁具有良好的切削加工性。工作面可以方便地开设T型槽、圆孔、螺纹孔，用于固定工件、夹具或安装设备。更重要的是，当其局部磨损或受损后，可以通过重新刮研或研磨进行修复，恢复原有精度，相当大延长了使用寿命。理想的基准面：刮研后形成的点接触表面，既是理想的滑动面（摩擦力适中），又是理想的密封止水面（在机床导轨中应用），同时也是精和准的测量基准面。5. 综合经济性高寿命周期成本低：虽然初始购置成本可能高于一些材料，但其几乎无限的使用寿命和可修复性，使得其长期使用成本相当低。一块优和质的铸铁平台可以使用几十年，是一笔“一劳永逸”的投资。维护简单：日常只需防锈、清洁，避免磕碰，几乎无需特殊维护。与主要替代材料的对比，更能凸显其优势：对比材料 铸铁平台的优势花岗岩平台更抗撞击：花岗岩脆，边角易崩。可加工性：铸铁可轻松开槽、打孔，功能多样；花岗岩加工困难。承载更强：对于大型重载，铸铁结构刚性更优。无磁性：两者都无磁，但铸铁功能更全和面。钢制平台阻尼性：钢的减震性远差于铸铁，测量时易产生颤振。稳定性：钢的应力消除和时效处理不如铸铁彻和底，长期可能有微变形。耐磨性：同等硬度下，铸铁的耐磨性和刮研性能更好。复合材料平台刚性/承载：复合材料在超大型、重载场合的刚性通常不如铸铁。精度保持性：复合材料的长期蠕变和温度敏感性可能高于经过时效的铸铁。工业认可度：在传统重工业和精和密计量领域，铸铁是经过百年验证的“金标准”，信任度相当高。总结铸铁测试平台的优势不是一个单一特点，而是一个均衡、强大且经过时间考验的性能组合包：它同时具备了：花岗岩的稳定性（且更坚固）+钢材的韧性与可加工性（且更减震）+自身独特的耐磨、可修复特性。因此，在需要重型承载、精和密测量、长期稳定、多功能集成的工业场景（如汽车制造、航空航天、重型机械、精和密模具车间），铸铁测试平台仍然是不可替代的首和选基准工具。它的核心价值在于为整个生产质量体系提供了一个可靠、可信、耐用的物理基准。