现场管理的6个观念就是：以现场为中心，全员参与管理4MEI和QCDMSS，以下道工序为客户，待续改善达到零缺点。从现场质量管理的角度，“三不原则”（不接受、不制造、不流出）其实就是对这些观念的阐释和实施。 质量是从组织内的每一个人，承诺绝不将不合格品或不完整的信息，送至下一流程开始。因为下一流程就是客户，绝不应把不合格品送至下一流程的客户，以免造成他们的不便。当每一个人都能认同、实现这个理念时，一个良好质量保证体系就能存在了。 “不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品”的“三不原则”是许多公司的质量方针、质量目标、或者宣传口号，常在公司的墙壁或柱子上高高悬挂。 随着社会大生产的分工合作，任何产品都不太可能由一个人独立全部完成，产品总是分工序、分流程，包括职能部门间的工作协助，这些过程都是环环相扣，紧密相连。只要其中的某一环节出问题都将影响整个产品质量或工作质量。“三不原则”就是每个环节的质量保证原则。 “三不原则”的实施，意味着人人都要参与，人人都是主角，是全面质量管理(TQM)认真贯彻的要求和结果。“三不原则”的实施，导入了“供应商一客户”的市场关系，每个人既是供应商，又是客户，既是产品的使用者，也是制造者、供应者，因此每个人都要牢固树立“下道工序是客户”的观念。 要实现“三不原则”，要做到“不制造不合格品”，这就要求我们第一次就把事情做对，要求我们以“零缺点”的观念和方式工作。因此，要实施“三不原则”，使“三不原则”不仅仅是顺溜的口号，现场管理还有很多工作要去做。 一、三不原则的基本做法  1、不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。  2、不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。  3、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。  二、三不原则的实施要点 1、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。 一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。  2、谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 3、作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。 标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。  4、全数检查 所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。  5、工序内检查 质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。  6、不良停产 在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。  7、现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。  8、不良曝光 在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。 因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。  9、防呆防错 产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。 同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。  10、管理支持 作业者承坦产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承坦更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。 对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。 所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。

一、取样  光谱仪：采用光谱仪进行光谱分析中样品只需要打磨掉表面氧化皮，固体样品即可放在样品台上激发，免去了化学分析钻取试样的麻烦。对于铝及铜、锌等有色金属样品而言，可用小车床车去表面氧化皮即可。化学法：化学法取样是原来的检测方法中最重要的环节，取样环节很容易因为取样人的波动而产生微量变化，从而影响测量结果，另外取样时间是整个测试中最长的过程。 二、出结果的时间  光谱仪：从样品激发到计算机报出所有元素分析含量只需数秒至数十秒，速度非常快，有利于缩短生产时间，降低成本。特别是对那些容易烧损的元素，更便于控制其最后的成份。 化学法：在取样工作完成的情况下，每几分钟出一个元素的检测结果。 三、全部分析时间   光谱仪：样品中所有要分析的元素（几个甚至十几个）可以一次同时分析出来，对于牌号复杂的产品，要求分析元素愈多愈合算，经济效益好。化学法：每个元素的分析结果是依次分析出来，而且每批次最多能分析三个元素。 四、分析精度   光谱仪：采用光谱仪分析精度非常高，可以有效控制产品的化学成份，保证它能符合国家标准的规格，甚至可将合金成份控制到规格的中下限，以节省中间合金或铁合金的消耗，其分析结果可以直接被第三方认可。化学法：化学法的结果被第三方认可的的前提是参与试验的人和实验室都要得到国家相关部门的认证，否则分析结果只能被参考。 五、数据的应用   光谱仪：分析数据可以从计算机打印出来或存入软盘中，作为永久性记录，也可以做为第三方认证。化学法：分析结果因为人工参与或者人工字迹而收到第三方质疑。总之，从技术角度来看光谱仪分析，可以说至今还没有比它能更有效的用于金属快速分析的仪器，具备了那么多的特点而能取代它。所以世界上冶炼、铸造以及其他金属加工企业均竞相采用光谱分析仪成为一种常规分析手段，从保证产品质量、经济效益等方面，它是十分有利的分析工具。  

目的：钢中非金属夹杂物会降低钢的机械性能，特别是降低塑性、韧性及疲劳极限。严重时，还会使钢在热加工与热处理时产生裂纹或使用时突然脆断。非金属夹杂物也促使钢形成热加工纤维组织与带状组织，使材料具有各向异性。严重时，横向塑性仅为纵向的一半，并使冲击韧性大为降低。因此，对重要用途的钢（如滚动轴承钢、弹簧钢等）要检查非金属夹杂物的数量、形状、大小与分布情况。应用范围：不锈钢钢、高速钢、合金钢、模具钢等测试步骤：取样、清洗、镶嵌、研磨、抛光、观察依据标准：GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定，标准评级图显微检验法ASTM E45-2013  测定钢材夹杂物含量的试验方法

1.简介不同种类的金属材料和结构件，在载荷、温度、介质等力学及环境因素作用下，经常以磨损、腐蚀、断裂、变形等方式失效。金属材料失效分析是对金属及制品如机械零件磨具、金属等产品，根据失效模式和现象，通过分析和验证，模拟重现失效的现象，找出失效的原因，挖掘出失效的机理的活动。通过失效分析，找出失效原因，提出有效改进措施以防止类似失效事故的重复发生，从而保证工程的安全运行是必不可少的。TBK检测能够运用有损分析,无损分析,物理分析,化学分析等失效分析方法以及先进的仪器对产品进行失效分析，分析失效原因，找出技术管理方面的薄弱环节，改进产品可靠性，提高产品质量。 2.常见失效类型常见的材料失效类型主要有：断裂失效、腐蚀失效、疲劳失效、磨损失效、变形失效；常见材料失效原因归纳：结构设计不合理、选材不当、冶金缺陷、成型工艺缺陷、热处理工艺不当、化学试剂腐蚀引起的失效等。  3.失效分析常用手段失效分析：外观检测金相分析（微观组织、冶金质量、成型工艺、热处理工艺分析）断口分析（断口宏观形貌、断口微观结构、断裂形式、断裂机理、断裂原因分析）成分分析（材质定性定量分析）机械性能分析（抗拉强度、延伸率、硬度等） ◆金相分析：金相分析是研究和评定金属材料内在质量、分析材料显微组织的一种常规检2验方法，通过对金属材料内部组织进行金相分析可以预测和判断金属的性能及冶金质量、成型工艺、热处理工艺是否优良。金相分析：钢的低倍组织及缺陷分析、高温合金高、低倍组织分析、轴承钢显微组织分析低碳钢游离渗碳体组织分析、钢制锻件金相组织、工具钢网状碳化物分析低碳光珠光体组织分析、奥氏体组织、马氏体等级球墨铸铁石墨球化等级、铸铁石墨形状、灰铸铁金相组织平均晶粒度测定、非金属夹杂物显微评级、渗氮/脱碳层厚度◆断口分析：断口分析技术是对金属构件的断口形貌进行宏观和微观分析研究的一种方法，通常断口分析借助光学显微镜、扫面电子显微镜或透射电镜来对金属材料断口进行观察分析，是研究材料失效原因的重要手段。通过对材料断口的宏观形貌的微观结构分析，可以得出材料发生断裂失效的原因和断裂机理，断口分析对查找工件失效原因、提出失效预防措施和提高产品质量具有重要的意义。◆成分分析：金属材料化学成分的含量及形态决定着金属的性能和质量，冶金过程中不同元素、不同含量对金属材料性能的影响大不相同，准确分析金属材料的化学成分对于材料性能的鉴别具有重要作用。金属材料化学成分分析可以分为仪器法和化学法，仪器法周期短、效率高，化学法对于高含量元素能够准确定性定量，但过程较复杂、耗时较长。常见的仪器分析方法主要有紫外可见分光光度法、原子吸收光谱法、X射线荧光光谱法、原子发射光谱分析、电感耦合等离子体发射光谱仪等。 材料分类及测试项目：1.钢及合金材料:元素分析（碳、硅、锰、硫、磷、镍、铬、钼、钛、铁等）牌号鉴定、表面元素分析、能谱分析2.铝及铝合金:元素分析（镉、铍、铜、铁、镁、锂、锰、镍、硅、铝、锌等）牌号鉴定3.镁及镁合金:元素分析（铝、锡、锂、锰、铁、硅、铜、锌、镍、镁等）牌号鉴定4.锌及锌合金:元素分析（铝、镁、镍、铜、锰、铁、锡、镉、锌等）牌号鉴定5.黄铜/青铜:元素分析（锡、铅、铁、镍、锰、锌、铝、镁、铍、铜等）牌号鉴定 测试方法；①电火花直读光谱分析；②原子吸收光谱分析；③X射线荧光光谱分析（XRF）；④能谱分析（EDS）；⑤电感耦合等离子体原子发射光谱分析；（ICP-OES）⑥电位滴定法分析。 金属失效分析的意义1.失效分析可以减少和预防同类失效现象的发生，从而减少经济损失和提高产品质量。2.为企业技术开发、技术改造提供信息，增加企业产品技术含量，从而获得更大的经济效益。3.分析机械零件失效原因，为事故责任认定、侦破刑事犯罪案件、裁定赔偿责任、保险业务、修改产品质量标准等提供科学依据。

一、定义锡须是从元器件和接头的锡镀层表面生长出来的一种细长形状的锡单晶，直径0.3-10um(典型1-3um)，长度在1-1000um不等，锡须有不同的形状，如针状，小丘状，柱状，花状，发散状等。二、危害如果这些导电的锡须长得太长的话，可能连到其他线路上，并导致电气短路，断裂后落在某些移动及光学器件中引起这些器件的机械损害，如处于相邻导体之间可能产生弧光放电，烧坏电器元件等。由于锡须通常在电镀之后几年甚至十几年才开始生长，因而会对产品的可靠性造成潜在的危害比较大。三、锡须的预防措施①不要使用亮锡，最好使用雾锡雾锡与亮锡的对比a.有机物或者碳含量较亮锡少的多b.微晶粒较大1-5μm（亮锡0.5-0.8μm），大晶粒（＞2μm）镀层有利于降低晶须的生长。因为大晶粒较小晶粒间隙少，为Cu扩散提供较少的边界，大晶粒具有零值压应力和较低压应力。②使用较厚的雾锡镀层（8-10μm），以抑制应力的释放。③电镀后24小时内退火（150℃/2hrs或170℃/1hrs），以减少锡层的应力。④电镀后24小时内回流焊接，作用同退火⑤用Ni或Ag做阻挡层（1.3-2μm），防止Cu扩散形成Cu6Sn5的IMC 

测试范围：　　全焊透的对接焊缝、T型接头、支接管等。　　金属材料焊接成型的过程中，焊接接头的各区域经受了不同的热循环过程， 因而所获得的组织也有很大的差异，从而导致机械性能的变化。对焊接接头进行金相分析，是对接头性能进行分析和鉴定的一个重要手段，它在科研和生产中已得到了广泛的应用。焊接接头的金相分析包括宏观和显微分析两方面。 显微分析是借助于光学显微镜或电子显微镜（＞100×）进行观察、分析焊缝的结晶形态、焊接热影响区的组织、分布特点以及微观缺陷等。 管线钢的焊接接头组织分析　　管线钢主要是指用于焊接输送石油、天然气的大口径钢管用热轧卷板或宽厚板。现代管线钢属于低碳或超低碳的微合金化钢，是高技术含量和高附加值的产品。由于管线钢的低碳或超低碳微合金化，它的焊接接头的组织变化仍然属于前面讨论的范畴，同样存在熔合区、过热区、正火区和不完全重结晶区。  

相信许多人都听过这样的话：造车嘛！无非是一个底盘+四个轮子+几个沙发+…….这句话是以最通俗的方式描述汽车结构功能，但大家知道汽车是一个由数千个零部件组成并协调的大系统。老司机通常把发动机、底盘和变速箱称为汽车的“三大件”。如果把发动机比喻为汽车的心脏，那底盘可以说是汽车的骨骼了。汽车底盘的作用是承载、连接汽车发动机及各部件、总成，并形成刚柔并进的汽车整体，通过发动机的热动力传递到车轮，使汽车产生运动，保证正常行驶。通常来说，汽车底盘是由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成的。可以说，底盘是一个集成度非常复杂的系统，更加考验汽车工业水平和正向研发能力。汽车的传动系统与汽车发动机配合工作，通过减速、变速、倒车、中断动力、轮间差速和轴间差速等功能，保证汽车在各种工况条件下的正常行驶；车辆在正常行驶过程中是由行驶系接受传动系的动力，通过驱动轮与路面的作用产生牵引力，转向系配合，保证汽车操纵稳定性；汽车行驶时通过控制转向系，来控制汽车的行驶方向；在行驶过程中需要进行强制减速甚至停车操作时，制动系统在此时发挥作用。汽车底盘的四大系统，协同合作，最大限度地保障汽车正常行驶。而我们经常能够从新闻上看到某品牌汽车因质量问题被召回，很多都是因为这四个系统中某个零部件存在缺陷而产生安全隐患。近些年汽车召回案例中出现过传动轴的断裂、助力泵渗漏、ABS泵卡滞、减振器异响等，其实大部分零部件缺陷的根源出现在材料的性能或基本功能没有完全满足设计制造工艺要求。对于汽车生产企业来说，严格保证底盘四大系统中每一个零部件的质量合格，事关消费者的生命安全，责任重大。尤其是零件材料的基础性能以及材料数据库，对产品的功能和可靠性设计起着至关重要作用。TBK 汽车检测领域专家提醒汽车生产企业：汽车制造所选的材料一定要符合国家、国际标准，材料是否合格要经过正规部门的检验检测。TBK 天标检测目前拥有多套进口精密测试仪器，能提供材料的质量表征、性能评价和机理分析。同时可以提供汽车整车、零部件、内外饰件的金属件、塑料件、塑料喷漆件、电镀件、转印件、纺织品、皮革、燃油及车用油品等进行检测服务。 

我们是一家成立于2011年的第三方检测机构，主要提供如下服务项目：有害物质检测认证：RoHS、PAHs、REACH-svhc、卤素、其它有害物质检测，可以均一材料测试，也可整机测试，出具权威认证证书；环境可靠性测试项目：高温、低温、温度冲击、温度循环、湿度、恒定湿热、交变湿热、盐雾试验等；振动试验、机械冲击试验、跌落试验、运输包装试验等；太阳辐照、荧光紫外、霉菌、腐蚀气体、沙尘、淋雨、凝露等；两综合试验、三综合试验等；寿命测试、加速寿命测试、可靠性筛选试验、可靠性鉴定、验收试验等；失效分析测试项目：SEM+EDS、TEM、FIB、X-ray、SAM、染色、开封、金相切片、EMMI、FA、FTIR、推拉力等；安规认证：CE、UL、CSA、CQC、VDE、TUV、NEMKO、BSI、EIS；体系认证：ISO9000/14000/18000、ISO16949、ISO17025；电磁兼容EMC：电磁干扰EMI、电磁敏感度测试EMS。 

1.简介不同种类的金属材料和结构件，在载荷、温度、介质等力学及环境因素作用下，经常以磨损、腐蚀、断裂、变形等方式失效。金属材料失效分析是对金属及制品如机械零件磨具、金属等产品，根据失效模式和现象，通过分析和验证，模拟重现失效的现象，找出失效的原因，挖掘出失效的机理的活动。通过失效分析，找出失效原因，提出有效改进措施以防止类似失效事故的重复发生，从而保证工程的安全运行是必不可少的。TBK检测能够运用有损分析,无损分析,物理分析,化学分析等失效分析方法以及先进的仪器对产品进行失效分析，分析失效原因，找出技术管理方面的薄弱环节，改进产品可靠性，提高产品质量。2.常见失效类型常见的材料失效类型主要有：断裂失效、腐蚀失效、疲劳失效、磨损失效、变形失效；常见材料失效原因归纳：结构设计不合理、选材不当、冶金缺陷、成型工艺缺陷、热处理工艺不当、化学试剂腐蚀引起的失效等。 3.失效分析常用手段失效分析：外观检测金相分析（微观组织、冶金质量、成型工艺、热处理工艺分析）断口分析（断口宏观形貌、断口微观结构、断裂形式、断裂机理、断裂原因分析）成分分析（材质定性定量分析）机械性能分析（抗拉强度、延伸率、硬度等）◆金相分析：金相分析是研究和评定金属材料内在质量、分析材料显微组织的一种常规检验方法，通过对金属材料内部组织进行金相分析可以预测和判断金属的性能及冶金质量、成型工艺、热处理工艺是否优良。金相分析：钢的低倍组织及缺陷分析、高温合金高、低倍组织分析、轴承钢显微组织分析低碳钢游离渗碳体组织分析、钢制锻件金相组织、工具钢网状碳化物分析低碳光珠光体组织分析、奥氏体组织、马氏体等级球墨铸铁石墨球化等级、铸铁石墨形状、灰铸铁金相组织平均晶粒度测定、非金属夹杂物显微评级、渗氮/脱碳层厚度 ◆断口分析：断口分析技术是对金属构件的断口形貌进行宏观和微观分析研究的一种方法，通常断口分析借助光学显微镜、扫面电子显微镜或透射电镜来对金属材料断口进行观察分析，是研究材料失效原因的重要手段。通过对材料断口的宏观形貌的微观结构分析，可以得出材料发生断裂失效的原因和断裂机理，断口分析对查找工件失效原因、提出失效预防措施和提高产品质量具有重要的意义。◆成分分析：金属材料化学成分的含量及形态决定着金属的性能和质量，冶金过程中不同元素、不同含量对金属材料性能的影响大不相同，准确分析金属材料的化学成分对于材料性能的鉴别具有重要作用。金属材料化学成分分析可以分为仪器法和化学法，仪器法周期短、效率高，化学法对于高含量元素能够准确定性定量，但过程较复杂、耗时较长。常见的仪器分析方法主要有紫外可见分光光度法、原子吸收光谱法、X射线荧光光谱法、原子发射光谱分析、电感耦合等离子体发射光谱仪等。 材料分类及测试项目：1.钢及合金材料:元素分析（碳、硅、锰、硫、磷、镍、铬、钼、钛、铁等）牌号鉴定、表面元素分析、能谱分析2.铝及铝合金:元素分析（镉、铍、铜、铁、镁、锂、锰、镍、硅、铝、锌等）牌号鉴定3.镁及镁合金:元素分析（铝、锡、锂、锰、铁、硅、铜、锌、镍、镁等）牌号鉴定4.锌及锌合金:元素分析（铝、镁、镍、铜、锰、铁、锡、镉、锌等）牌号鉴定5.黄铜/青铜:元素分析（锡、铅、铁、镍、锰、锌、铝、镁、铍、铜等）牌号鉴定 金属失效分析的意义1.失效分析可以减少和预防同类失效现象的发生，从而减少经济损失和提高产品质量。2.为企业技术开发、技术改造提供信息，增加企业产品技术含量，从而获得更大的经济效益。3.分析机械零件失效原因，为事故责任认定、侦破刑事犯罪案件、裁定赔偿责任、保险业务、修改产品质量标准等提供科学依据。

测试范围：　　全焊透的对接焊缝、T型接头、支接管等。　　金属材料焊接成型的过程中，焊接接头的各区域经受了不同的热循环过程， 因而所获得的组织也有很大的差异，从而导致机械性能的变化。对焊接接头进行金相分析，是对接头性能进行分析和鉴定的一个重要手段，它在科研和生产中已得到了广泛的应用。焊接接头的金相分析包括宏观和显微分析两方面。       显微分析是借助于光学显微镜或电子显微镜（＞100×）进行观察、分析焊缝的结晶形态、焊接热影响区的组织、分布特点以及微观缺陷等。       管线钢的焊接接头组织分析　　管线钢主要是指用于焊接输送石油、天然气的大口径钢管用热轧卷板或宽厚板。现代管线钢属于低碳或超低碳的微合金化钢，是高技术含量和高附加值的产品。由于管线钢的低碳或超低碳微合金化，它的焊接接头的组织变化仍然属于前面讨论的范畴，同样存在熔合区、过热区、正火区和不完全重结晶区。

1. 射线探伤方法(RT)目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。 主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。例如：XXQ-1605国产定向X光管射线探伤机、XXH-3005微机控制俄罗斯周向锥靶X光管射线探伤机、比利时波涛射线探伤机等。2. 超声波探伤(UT)利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。 超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。3. 渗透探伤(PT)当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。 液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。4. 磁性探伤(MT)利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。 磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。

硬度是衡量材料软硬程度的一种力学性能，它是指材料表面上低于变形或者破裂的能力。硬度试验是一种应用十分广泛的力学性能试验方法。硬度试验方法有很多，不同硬度测量方法有着各自的特点和适用范围。下面为大家介绍的是洛氏硬度、维氏硬度、布氏硬度、显微硬度、努氏硬度、肖氏硬度各自的特点及其适用领域。供各位材料科学与工程专业同学参考选择。洛氏硬度：采用测量压入深度的方式，硬度值可直接读出，操作简单快捷，工作效率高。然而由于金刚石压头的生产及测量机构精度不佳，洛氏硬度的精度不如维氏、布氏。适用于成批量零部件检测，可现场或生产线上对成品检测。 维氏硬度： 维氏硬度测量范围广，不但可以测量高硬度材料，也可以测量较软的金属以及板材、带材，具有较高的精度。但测量效率较低。 布氏硬度： 具有较大的压头和较大的试验力,得到压痕较大，因而能测出试样较大范围的性能。与抗拉强度有着近似的换算关系。测量结果较为准确。对材料表面破坏较大，不适合测量成品。测量过程复杂费事。适合测量灰铸铁、轴承合金和具有粗大晶粒的金属材料，适用于原料及半成品硬度测量。 对于测量精度，维氏大于布氏，布氏大于洛氏。 显微硬度： 压痕极小，可以归为无损检测一类；适用于测量诸如钟表较微小的零件，及表面渗碳、氮化等表面硬化层的硬度。除了正四棱锥金刚石压头之外，还有三角形角锥体、双锥形、船底形、双柱形压头，适用于测量特殊材料和形状的硬度。努氏硬度： 努氏硬度测量精度比维氏硬度还要高，而且同样试验力下，比维氏硬度压入深度较浅，适合测量薄层硬度。再加上努氏压头作用下压痕周围脆裂倾向性小，适合测量高硬度金属陶瓷材料，人造宝石及玻璃、矿石等脆性材料。 肖氏硬度： 操作简单，测量迅速，试验力小，基本不损坏工件，适合现场测量大型工件，广泛应用于轧辊及机床、大齿轮、螺旋桨等大型工件。肖氏硬度是轧辊重要指标之一。